硅橡胶模快速成型制作技术及零件复制应注意六大问题
　　(1)正确选择硅橡胶模型框尺寸
　　型框尺寸较小，可以节省硅橡胶，降低制模成本，但不利于硅橡胶浇注;尺寸较大，既浪费硅橡胶又降低了硅橡胶模的柔性，增加了从硅橡胶模中取出产品的难度。为使硅橡胶模大小适中，要求型框四壁、底面距RP模型边缘20mm左右。侧面挡板高度为RP模型高度再加90mm。
　　(2)正确选取分型面
　　分型面通常选投影面积最大的面。这有利于型腔排气及充填。由于硅橡胶材料具有较高的弹性，在开模时可以进行一些强制操作，对零件上一些特殊结构，如侧面的小凸起等，在选取分型面时可以不予考虑。另外，对原型中的封闭通孔或不封闭的开口，为了便于2个半模在剖切时容易分离。应将该处采用透明胶带等封贴。如导流罩硅胶模制造时，用胶带在样件的内表面封住中间的孔。并在胶带上扎些小孔以加强排气效果。
　　(3)保证材料混合均匀
　　在固化剂与硅胶混合时。由于反应较为强烈。混合液产生大量气泡，体积不断变大，此时应立即向真空室进气，减少气泡，并不断重复此过程。以保证固化剂与硅胶混合均匀。
　　(4)正确控制开模刀行走路线
　　在用刀剖开模具时，刀的行走路线是刀尖走直线，刀尾走曲线，使硅胶模的分模面形状不规则，以确保上、下模合模时定位准确，避免因合模错位引起误差。硅胶模分模面形状如图5所示。
　　(5)合理选择和正确开设排气通道
　　硅胶模具上排气通道的正确开设对确保产品质量有很大作用，排气位置应选择在模腔的最高处，并确保通道畅通，避免排气通道被硅胶堵塞而使产品无法成型或有气孔缺陷。由于硅胶的弹性非常好。用气针扎排气孔，拔出气针后气道会因收缩而变小，在产品复制时，可以在排气孔处插入细孔塑料管。扩大排气孔避免硅胶堵塞。
　　(6)合理控制树脂固化时间
树脂浇入后，放入烘箱进行固化，温度控制在68～70℃，固化时间2h左右。固化时间不能过长，否则树脂混合液在型腔内会因反应过渡产生气泡，造成产品变形;若固化时间过短，产品会发生膨胀，造成产品变形。